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       2007年，江蘇沙鋼集團宏發煉鋼廠轉爐煉鋼工序的噸鋼能耗從2006年的-7.64千克標煤降低到-13.46千克標煤，全年創造經濟效益1.1億元。其中，噸鋼煤氣回收量達98.8m2，全公司轉爐煤氣利用率達98.63%，噸鋼蒸汽回收量達86.6kg。

       面對鋼鐵行業競爭日益激烈、能源和原輔材料供應矛盾日趨緊張的局面，沙鋼積極開展節能減排活動，對轉爐生產過程中產生的煤氣、蒸汽等副產品，全部進行回收再利用，轉換為“再生能源”，從而實現了轉爐的負能煉鋼。

       為了進一步提升負能煉鋼的指標水平，2007年，沙鋼通過優化生產工藝和規范崗位操作，加快生產節奏，進一步降低了轉爐煉鋼的能耗。為減少精煉電耗，沙鋼對原有工藝進行了改進，縮短了精煉的通電時間，同時降低了氧槍的點吹率以減少氧氣消耗。同時，他們還對風機轉速實施了快速切換法，在轉爐非吹煉期間，降低風機轉速，并定期對風機葉輪進行沖洗，減輕了電機負荷，節約了電耗。在減少煤氣消耗方面，沙鋼優化了中間包和鋼包的各項管理使用規定，提高了中間包的使用壽命，并減少了鋼包的使用數量，從而縮短了烘烤時間。

       在減少煉鋼過程能源消耗的同時，沙鋼重視轉爐“再生資源”的回收利用，配套建設了轉爐煤氣、蒸汽等“再生能源”回收系統，積極優化轉爐煤氣、蒸汽的回收利用技術和措施。在轉爐煤氣回收方面，沙鋼將轉爐煤氣用于發電、軋鋼加熱爐、轉爐自身烘包，確保對回收資源的全部利用。在蒸汽回收方面，沙鋼對三座轉爐煙道分期分批進行更換，減少了煙道漏氣所導致的蒸汽消耗，同時采用國外進口的放散閥，杜絕了蒸汽的泄漏。此外，他們還對蒸汽回收系統進行了改造，使煙道蓄熱器的作用得到充分發揮，保證了對管網系統的持續供氣。