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沙鋼是國家特大型工業企業，全國最大的民營鋼鐵企業，年產鐵、鋼、材的能力分別達到1000萬噸、1350萬噸和1300萬噸以上，與韓國浦項合資的冷軋不銹鋼薄板和鍍鋅版的年產能力分別為35萬噸和15萬噸，每年鋼鐵生產的總能耗約占生產成本的25％左右。面對能源和原輔材料價格居高不下，資源又十分緊張，鋼材市場競爭愈演愈烈的態勢，沙鋼堅持實施循環經濟發展戰略，把引進國際一流工藝裝備、采用國內外先進節能降耗工藝技術，作為提升技經指標，降本增效的重要舉措來落實。

“九五”以來，沙鋼建立完善科技節能新機制，組織技術人員和廣大職工開展攻關活動，從煉鋼到軋材實現了“四全一提高”，即煉鋼全精煉、全連鑄，軋鋼全連軋、全一火成材，提高了軋鋼連鑄坯熱裝熱送比和熱裝溫度，使煉鋼、軋鋼的主要技經指標在國內同行業中名列前茅，噸鋼綜合能耗創出了先進水平。

近幾年，沙鋼投入節能技改資金數億元，對工藝裝備進行技術創新。如在電爐煉鋼方面，自1995年潤忠煉鋼第一座德國FUCHS公司生產的90噸超高功率豎式電弧爐（號稱亞洲第一爐）投產以來，又陸續建成了沙景煉鋼100噸、沙景特鋼100噸兩座超高功率豎式電弧爐，均采用碳氧槍和油氧燒嘴等新工藝和風機、水泵變頻調速新技術，節電效果在30％以上。沙鋼還在沙鋼特鋼100噸豎式電弧爐的基礎上采用了豎爐托抓新工藝。豎式電弧爐的使用，實現了電爐大豎井內的廢鋼余熱連續化。廢鋼在豎井中能被電爐自身的煙氣預熱到600-700℃，從而使冶煉電耗大幅度下降。在廢鋼預熱過程中，由于受廢鋼的阻擋和吸附，通過豎井外排廢氣中的粉塵含量大大減少，即降低了電爐煙氣的排放溫度又減輕了除塵壓力，提高了除塵設備的使用壽命。同時，為了解決廢鋼不足的矛盾，進一步降低電爐煉鋼成本，沙鋼又配套建設了兩座高爐，生產的鐵水全部熱裝進電爐，可充分利用鐵水的物理熱和化學熱，又使冶煉電耗大幅度下降。在鐵水裝入量占金屬料總量的30－32％的情況下，冶煉電耗從1995年的471.26kwh/t下降到2004年的248kwh/t，全年節電3億多千瓦時，噸鋼成本比原來下降近百元。今年1至9月，沙鋼電爐鋼噸鋼電耗僅為229.9kwh/t，同比又下降3.27％。

在軋鋼方面，沙鋼大力采用一火成材技術和國際上流行的美國摩根公司無扭控冷全連軋生產技術和裝備，積極采用切分軋制技術以及重油滲水乳化技術，軋鋼加熱爐熱工操作采用計算機自動控制技術、連鑄坯熱裝熱送技術和高爐、轉爐煤氣、重油混燒技術，使軋鋼重油消耗有了明顯的下降。近幾年來，軋鋼的綜合油耗每年以6.7％的速度下降，從1995年的45.19kg/t下降到目前的18.46kg/t，從而大大減少了廢氣和二氧化硫的排放量，企業也獲得了較好的經濟效益。沙鋼還優化利用650萬噸熱卷板項目2500立方米高爐等產生的煤氣，今年全面實施軋鋼加熱爐用高爐煤氣取代重油燃料，年可節約重油7.8萬噸。

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