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沙鋼鋼鐵研究院歷時5年完成高爐智能診斷系統(tǒng)開發(fā)，成功應(yīng)用于國內(nèi)最大的5800m3高爐，輔助其日常操作、爐況恢復(fù)和生產(chǎn)管理。自上線以來，高爐智能診斷系統(tǒng)在爐缸堆積、渣皮脫落等的診斷和治理中起到重要作用。3月底借助該系統(tǒng)，診斷出布料平臺邊緣坡度過大，造成邊緣氣流不易控制，渣皮頻繁脫落，通過平臺外移、邊緣壓礦、中心挖漏斗的技術(shù)措施使高爐產(chǎn)量恢復(fù)至13200t，燃料比降至510kg/t以內(nèi)。

隨著工業(yè)4.0及智能制造2025對工業(yè)革命的快速推進(jìn)，大數(shù)據(jù)在冶金自動化領(lǐng)域方面的應(yīng)用將迎來前所未有的進(jìn)展。沙鋼鋼鐵研究院于2014年開始布局大數(shù)據(jù)開發(fā)和應(yīng)用，推進(jìn)高爐智能診斷系統(tǒng)的開發(fā)。該系統(tǒng)覆蓋原輔料、焦化、燒結(jié)、高爐整個煉鐵生產(chǎn)流程，使用多源數(shù)據(jù)融合技術(shù)將鐵前系統(tǒng)數(shù)萬個數(shù)據(jù)點整合在高性能服務(wù)器上，并進(jìn)行了數(shù)據(jù)清洗、數(shù)據(jù)提煉和數(shù)學(xué)建模，建成了5800高爐生產(chǎn)大數(shù)據(jù)平臺。基于該平臺，利用大數(shù)據(jù)分析結(jié)合機(jī)理模型開發(fā)出滿足現(xiàn)場生產(chǎn)不同需求的九大功能模塊，包括：原料預(yù)警、設(shè)備預(yù)警、在線監(jiān)控、高爐爐況診斷及預(yù)警、大數(shù)據(jù)實時分析、離線模型計算、爐況治理案例庫、關(guān)鍵參數(shù)趨勢查詢和自動化報表。

在爐況分析和診斷上，該系統(tǒng)將原料質(zhì)量預(yù)警系統(tǒng)、高爐渣皮在線監(jiān)控系統(tǒng)、爐缸溫度場在線智能檢測系統(tǒng)、高爐布料仿真模型、高爐熱量平衡系統(tǒng)、高爐大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)、高爐爐溫預(yù)測模型等集中整合，完成對高爐生產(chǎn)的全面監(jiān)控與預(yù)警，提供診斷分析結(jié)果，并結(jié)合爐況治理案例庫，為操作者提供調(diào)整方向建議。應(yīng)用結(jié)果表明，高爐智能診斷系統(tǒng)能夠?qū)Ω郀t的日常操作和管理提供實時建議和有效的指導(dǎo)，為高爐操作和管理人員提供科學(xué)的決策依據(jù)。使高爐生產(chǎn)從事后分析向預(yù)測性干預(yù)轉(zhuǎn)變，從傳統(tǒng)的經(jīng)驗操作向數(shù)據(jù)支撐的決策方式轉(zhuǎn)變。

正是通過該系統(tǒng)的應(yīng)用，實現(xiàn)了由經(jīng)驗判斷模式向數(shù)據(jù)支撐的決策判斷的轉(zhuǎn)變，為科學(xué)管理提供了依據(jù)，為5800高爐應(yīng)對外圍波動，實現(xiàn)穩(wěn)定運行創(chuàng)造了條件，在降本增效，提高生產(chǎn)效率，改善產(chǎn)品質(zhì)量方面起關(guān)鍵作用。